Таблица: Типовые режимы термической обработки сталей

0
179

Таблица составлена технологами термического цеха крупного предприятия для использования в практической работе и позволяет быстро и правильно назначить соответствующий режим термической обработки для 30-ти марок стали наиболее применяемых в машиностроении.

№ п/п Марка стали Твёрдость (HRCэ) Температ. закалки, град.С Температ. отпуска, град.С Температ. зак. ТВЧ, град.С Температ. цемент., град.С Температ. отжига, град.С Закал. среда Прим.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Сталь 20 57…63 790…820 160…200 920…950 Вода
2 Сталь 35 30…34 830…840 490…510 Вода
33…35 450…500
42…48 180…200 860…880
3 Сталь 45 20…25 820…840 550…600 Вода
20…28 550…580
24…28 500…550
30…34 490…520
42…51 180…220 Сеч. до 40 мм
49…57 200…220 840…880
<= 22 780…820 С печью
4 Сталь 65Г 28…33 790…810 550…580 Масло Сеч. до 60 мм
43…49 340…380 Сеч. до 10 мм (пружины)
55…61 160…220 Сеч. до 30 мм
5 Сталь 20Х 57…63 800…820 160…200 900…950 Масло
59…63 180…220 850…870 900…950 Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
«— 840…860
6 Сталь 40Х 24…28 840…860 500…550 Масло
30…34 490…520
47…51 180…200 Сеч. до 30 мм
47…57 860…900 Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
48…54 Азотирование
<= 22 840…860
7 Сталь 50Х 25…32 830…850 550…620 Масло Сеч. до 100 мм
49…55 180…200 Сеч. до 45 мм
53…59 180…200 880…900 Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
< 20 860…880
8 Сталь 12ХН3А 57…63 780…800 180…200 900…920 Масло
50…63 180…200 850…870 Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
<= 22 840…870 С печью до 550…650
9 Сталь 38Х2МЮА 23…29 930…950 650…670 Масло Сеч. до 100 мм
<= 22 650…670 Нормализация 930…970
HV > 670 Азотирование
10 Сталь 7ХГ2ВМ <= 25 770…790 С печью до 550
28…30 860…875 560…580 Воздух Сеч. до 200 мм
58…61 210…230 Сеч. до 120 мм
11 Сталь 60С2А <= 22 840…860 С печью
44…51 850…870 420…480 Масло Сеч. до 20 мм
12 Сталь 35ХГС <= 22 880…900 С печью до 500…650
50…53 870…890 180…200 Масло
13 Сталь 50ХФА 25…33 850…880 580…600 Масло
51…56 850…870 180…200 Сеч. до 30 мм
53…59 180…220 880…940 Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
14 Сталь ШХ15 <= 18 790…810 С печью до 600
59…63 840…850 160…180 Масло Сеч. до 20 мм
51…57 300…400
42…51 400…500
15 Сталь У7, У7А НВ <= 187 740…760 С печью до 600
44…51 800…830 300…400 Вода до 250, масло Сеч. до 18 мм
55…61 200…300
61…64 160…200
61…64 160…200 Масло Сеч. до 5 мм
16 Сталь У8, У8А НВ <= 187 740…760 С печью до 600
37…46 790…820 400…500 Вода до 250, масло Сеч. до 60 мм
61…65 160…200
61…65 160…200 Масло Сеч. до 8 мм
61…65 160…180 880…900 Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
17 Сталь У10, У10А НВ <= 197 750…770
40…48 770…800 400…500 Вода до 250, масло Сеч. до 60 мм
50…63 160…200
61…65 160…200 Масло Сеч. до 8 мм
59…65 160…180 880…900 Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
18 Сталь 9ХС <= 24 790…810 С печью до 600
45…55 860…880 450…500 Масло Сеч. до 30 мм
40…48 500…600
59…63 180…240 Сеч. до 40 мм
19 Сталь ХВГ <= 25 780…800 С печью до 650
59…63 820…850 180…220 Масло Сеч. до 60 мм
36…47 500…600
55…57 280…340 Сеч. до 70 мм
20 Сталь Х12М 61…63 1000…1030 190…210 Масло Сеч. до 140 мм
57…58 320…350
21 Сталь Р6М5 18…23 800…830 С печью до 600
64…66 1210…1230 560…570 3-х кратн. Масло, воздух В масле до 300…450 град., воздух до 20
26…29 780…800 Выдержка 2…3 часа, воздух
22 Сталь Р18 18…26 860…880 С печью до 600
62…65 1260…1280 560…570 3-х кратн. Масло, воздух В масле до 150…200 град., воздух до 20
23 Пружин. сталь Кл. II 250…320 После холодной навивки пружин 30-ть минут
24 Сталь 5ХНМ, 5ХНВ >= 57 840…860 460…520 Масло Сеч. до 100 мм
42…46 Сеч. 100..200 мм
39…43 Сеч. 200..300 мм
37…42 Сеч. 300..500 мм
НV >= 450 Азотирование. Сеч. св. 70 мм
25 Сталь 30ХГСА 19…27 890…910 660…680 Масло
27…34 580…600
34…39 500…540
«— 770…790 С печью до 650
26 Сталь 12Х18Н9Т <= 18 1100…1150 Вода
27 Сталь 40ХН2МА, 40ХН2ВА 30…36 840…860 600…650 Масло
34…39 550…600
28 Сталь ЭИ961Ш 27…33 1000…1010 660…690 Масло 13Х11Н2В2НФ
34…39 560…590 При t>6 мм вода
29 Сталь 20Х13 27…35 1050 550…600 Воздух
43,5…50,5 200
30 Сталь 40Х13 49,5…56 1000…1050 200…300 Масло

Общие положения

1 Общее время нагрева (время нагрева и выдержки) деталей при закалке берётся из расчёта 1 минута на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения. В соляных ваннах — 35 секунд на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения.
2 Общее время нагрева (время нагрева и выдержки) деталей при отпуске берётся из расчёта:

а) низкий отпуск (температура 130…240 град.) — 3 минуты на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения, но не менее 30 — 40 минут.

б) средний отпуск (температура 240…450 град.) — 2 — 3 минуты на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения.

в) высокий отпуск (температура 450…700 град. — 2 минуты на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения.

3 Окончательный контроль термической обработки деталей вести по фактической твёрдости.

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here